재료 주방

세계 최고의 애완 동물 사료와 세계 최고의 재료에 대한 우리의 집착으로 우리는이 환상적인 재료와 완제품을 모두 테스트, 가공 및 저장하는 최첨단 Ingredients Kitchen을 구축하기 위해 80 천만 파운드 이상을 투자하게되었습니다.

이 투자를 통해 파트너는 GA에서 생산되는 모든 레시피의 출처와 추적 가능성에 대해 완전한 확신을 가질 수 있습니다.

현재 700 개가 넘는 재료와 800 개가 넘는 다양한 포뮬러로 작업하고 있으므로 매우 복잡한 시스템을 자동화하는 것이 과제였습니다. 진정한 GA 스타일에서 이는 우리의 모든 파트너 브랜드에 최첨단 솔루션을 제공하기 위해 전 세계의 많은 조직과 상당한 투자와 협력으로 이어졌습니다.

또한 현장에서 재료와 식품을 이동하는 데 도움이되는 자동 안내 차량 (AGV)도 있습니다. XNUMX 개의 소프트웨어 회사가 인적 오류를 배제한다는 비전을 가지고 전체 공장 자동화에 참여했습니다.

또한 야심 찬 확장의 일부로 로봇만으로 작동하는 새로운 어두운 창고 / 창고가 탄생 할 것입니다.

우리의 투자. 당신의 미래.

로저 브레이스 웰

Ingredients Kitchen에 대한 회장 코멘트

우리는 전 세계의 다양한 숙련 된 조직의 독창성, 욕망 및 헌신이 결합한 GA의 환상적인 투자를 소개하게되어 기쁩니다.

Ingredients Kitchen에는 소중한 파트너 한 명 한 명 모두에게 이익이되도록 설계 및 제작 된 두 가지 기능이 있습니다. 첫째, 367 톤 배치로 별도로 저장 및 투여되는 1.5 건의 건조 원재료를 검사하고 검역 할 수 있습니다. 그런 다음 잠재적 인 지연을 피하기 위해 분쇄되고 압출 준비가됩니다.

Secondly, the storage of the 758 different extruded kibble varieties in 15,000 individual boxes within the Larder, containing approximately 600kg of complete product, so it can be tested prior to packing and then packed in one of the 7,000 different bags ready to meet the needs of our Partners.

전체 프로세스를 통해 최종 소비자에게 판매되는 각 백의 모든 성분을 추적하고 추적 할 수 있으며, 모든 단계를 모니터링하여 안전을 보장 할 수 있습니다.

어떻게 진행합니까?

대량 섭취

탁월한 반려 동물 사료를 만드는 핵심은 신중한 재료 선택과 엄격한 테스트입니다. 600 개 이상의 공급 업체에서 생산 한 130 개 이상의 재료를 Ingredients Kitchen에서 사용하기 위해 신중하게 선택합니다. 조리법에 사용되는 모든 재료는 승인 전에 엄격한 테스트를 거쳐야합니다. GA의 자동 샘플링 및 테스트 기능은 전 세계적으로 표준을 설정합니다.

보리, 밀, 쌀은 기타 벌크 재료와 함께 헐거운 또는 토트 백에 담아 벌크 배송 지역으로 배송됩니다. 납품시 벌크 성분은 두 개의 자석을 통과하여 재료에 존재할 수있는 금속을 감지하고 추출합니다.

이 시점에서 자동 샘플링이 발생합니다. 이 효율적인 시스템은 섭취 시작부터 끝까지 무작위 샘플을 수집하기 위해 모든 배달의 섭취 시간을 계산하여 전체 섭취에 대한 일관된 테스트를 보장합니다. 샘플을 수집하고 라벨링하여 테스트를위한 실험실; 결과는 일반적으로 48 시간 이내에 제공됩니다.

통과되면 80 개의 검역 사일로 중 하나에 들어갑니다. 각 사일로는 XNUMX 톤의 벌크 재료를 보관할 수 있습니다. 성분은 세심한 실험실 테스트를 통과 할 때까지 격리 상태로 유지됩니다. 그래야만 재료를 트랙 시스템을 통해 볼룸 위의 저장소로 옮길 수 있으며, 제조 주문에서 요구하는 투여 준비를 할 수 있습니다.

무도 회장

This is where all the ingredients from the three different weighing methods are brought together and combined in a Batch Container (BC). The bulk dosing bins enter, the ingredients from the Automated Weighers are tipped in, and the ingredients are finally added together in the operator tipping room. Up to 3 manufacturing orders can take place at the same time.

Once dosed, the BC is taken up several levels, mixed and put through a grinder. A sieve ensures that any material which is too fine will bypass the grinder. Once ground, the material is dropped back into the original BC, which has now been returned to the Ballroom level.

일부 재료는 연삭에 적합하지 않으므로 다른 재료를 연삭 한 후에 주입 할 수 있습니다. 이러한 재료는 녹색 상자에 투입된 다음 사전 압출에서 BC 믹스에 별도로 추가됩니다. 압출기.

손 재료

The Pick and Mix system has been designed to allow for the creation of 22,500 pick and mix boxes per year at the maximum output capacity of 120,000 tonnes per year. This equates to 62 boxes per day. Our buyers select from more than 130 trusted suppliers from over 50 countries worldwide, providing our Partners and GA with over 600 different ingredients as diverse as frankincense, marigold, aniseed, cinnamon, papaya, and dried insects to create outstanding and unique recipes.

Our new Pick & Mix facilities in the Ingredients Kitchen provides GA with dosing precision and the ability to dose difficult-to-handle or delicate materials. Small or Micro-Ingredients can be dosed reliably by hand where the machine dosing cannot work to the precise tolerances and reliability that our standards demand. Materials that are not conducive to automated dosing can be properly handled and dosed.

The Kardex system removes the opportunity of operator error by monitoring the location of every blue box and controlling which box is presented to the operator. The RFID system used at the tipping stations combined with our Genesis system ensures operator accuracy the first time, every time.

성분 섭취

우리는 Ingredients Kitchen의 모든 부분을 모니터링, 관리 및 제어하기 위해 Genesis라는 자체 독점 IT 소프트웨어를 개발했습니다. 사용 RFID tagging and continuous sampling provides absolute reassurance for Partners and the very highest quality for pets.

On delivery to the Ingredients Kitchen, identification labels are printed and attached to every pallet and tote to avoid unloaded materials being confused prior to sampling and registration of the stock. The raw ingredients are registered and sampled before being stored in the Quarantine area until laboratory testing has been undertaken. Each ingredient has a pre-set sampling policy, determining how it should be sampled and what tests should be conducted. 실험실 기술자 Genesis라는 목적으로 구축 된 소프트웨어 시스템의 지시에 따라 샘플링을 수행합니다.

재료가 성공적으로 테스트 된 후 Genesis 시스템은 전달 된 재료의 이동 (FLT를 통해)을 XNUMX 개의 팔레트 및 토트 흡입구 중 하나로 순서를 지정합니다. 흡입구로 배달되는 각 팔레트 또는 토트는 바코드를 스캔하여 Genesis가 새로운 재료가 도착했고 팁을받을 준비가되었음을 인식합니다.

식품 저장실

With 5,756 Red Box Containers holding up to 900kg of ingredients each, the Pantry has the capacity to hold over 5 million kilograms. Efficiency and traceability in motion, the Pantry is made up of 36 bays across six aisles, on eight levels, with two sides, two deep.

Using the RFID system and Control Room operation, the Pantry provides full traceability and optimum ingredient freshness. Henry, one of GA’s Automated Guided Vehicles, transfers approved ingredients inside red containers from the intake pits to the Pantry shuttle system. Then, one of several automated cranes places the tagged containers into appropriate locations in the Pantry warehouse.

Pantry는 다양한 컨테이너의 위치와 상태를 실시간으로 모니터링하는 IWS (Integrated Warehouse Management System)를 사용하여 실행됩니다. IWS는 RFID 태그를 사용하여 작업자가 각 컨테이너의 내용물을 추적하거나 컨테이너가 비어 있거나 청소가 필요한시기를 식별 할 수 있도록합니다. 재료는 효율성을 최적화하기 위해 용도에 따라 세 가지 영역에 저장됩니다. 가장 자주 사용되는 자재는 크레인 이동 시간이 가장 짧은 Zone A에 저장됩니다.

실험실

GA의 품질에 대한 핵심 가치는 비즈니스의 모든 기능에서 가장 중요하며 현장 실험실보다 더 중요합니다. 과학 주도 제조업체 인 당사의 기술자는 모든 원료 및 완제품에 대한 마이크로 테스트, 회분, 섬유, 오일, 수분 및 단백질 테스트를 포함하여 매주 약 1,166 개의 테스트를 수행합니다. 당사의 품질 및 식품 안전 실험실은 영양 및 규제 준수, 진위성 및 마이크로 프로파일 링, 안전, 감각 및 혁신에 걸쳐 교차 기능을 수행하도록 설계되었습니다.

Our expert team deliver peace of mind for you and your brands, providing unrivalled claims and food quality. Investments in the latest technology mean we supply data on food integrity to ensure all goods in and out meet the regulatory criteria.

Having the latest technology allow us to carry out many tests that we previously had to outsource to external labs. This allows GA tighter control over testing and also dramatically reduces testing timeframes for our many ingredients.

Equipped with the most advanced instruments and outstanding technicians, allowing rapid parameter assessments and generating objective data, means we can report MOP (Moisture, Oil and Protein testing) results in minutes instead of hours.

GA의 모든 성분은 최상의 성분 만 제품에 사용하도록 허용되도록 수많은 품질 검사를 거칩니다. 모든 성분에는 성분의 속성 및 취약성에 따라 개별 맞춤형 테스트 체계와 사양이 있습니다. 각 성분에 대한 자세한 위험 평가는 구매 전에 결정되었습니다. 이 고유 한 시스템은 모든 제품의 완전한 추적 성을 보장합니다.

랩 팀은 정의 된 프로세스로 테스트를 조정합니다. 모든 새 샘플에는 고유 한 바코드가 할당되어 라벨에 인쇄되고 샘플 용기에 고정됩니다. 샘플은 모든 원료 샘플이 NIR 테스트 기계에서 스캔 될 때 실험실 1로 전송되기 전에 실험실 2 내의 원료 드롭 오프 지점에 스캔되고 남겨집니다. 미생물 학적 테스트 살모넬라 균 그리고 Enterobacteriaceae가 착수됩니다.

그런 다음 원재료를 Genesis에서 스캔하여 필요한 습식 화학 테스트를 결정합니다. 습식 화학 테스트에는 MOPFA (수분, 오일, 단백질, 섬유, 회분)가 포함되며, 이제 48 시간 이내에이를 처리 할 수 ​​있습니다. 실험실은 엄격한 테스트 프로토콜을 통해 승인 된 완제품을 출시 할 원자재 및 품질 관리 부서와 긴밀히 협력합니다.

라더

The Larder, capable of holding between 9.8 to 12 million kilograms of pet food, is fully controlled, with up-to-the-minute information on Partner stock. The blue containers (known at GA as BFC’s – Blue Finished Containers) are transferred to the warehouse cranes for storage via a Shuttle Transfer Vehicle. These vehicles move on tracks, much like a train, moving in a continuous loop, collecting BFCs from the Parlour and delivering them to the Larder.

The Larder can hold 14,864 boxes, each containing 650 – 800kg of pet food ready for packing. The highly responsive and controlled environment can handle around 78 box movements per hour.

AGV (Automated Guided Vehicle) 란 무엇입니까?

GA Pet Food Partners use two types of Automated Guided Vehicles (known as AGV’s) within the interior of the Ingredients Kitchen, named Henry and Arthur. Designed and engineered for GA by an American technology company, Henry and Arthur are reliable and productive additions to the GA team.

Henry is the fastest, travelling at 2 m/s (metres per second) and weighing in at 1.5 tonnes. Arthur is considerably heavier at 2.5 tonnes and is understandably slightly slower, covering 1.8 m/s.

둘 다 경로를 따라 이동하기 위해 설치된 레이저 스트립으로 안내되며 Control Room은 Genesis를 통해 완전히 모니터링합니다.

Henry의 역할은 식품 저장실에서 빨간색 컨테이너를 옮기는 것입니다. Arthur는 배치 컨테이너를 돌보고 압출 준비를 위해 지하실과 역 사이를 이동하면서 바쁘게 지내고 있습니다.

Henry와 Arthur가 배터리를 재충전 할 준비가되면 다른 차량이 배터리를 완전히 충전 된 배터리로 교체하는 동안 전력을 유지하기 위해 'keep-alive'영역으로 이동합니다.

낙타와 노새 (유럽 최초의 아웃 도어 AGV)

GA’s Camel and Mules are Europe’s first outdoor automated guided vehicles (AGV). Designed similar to a small van or truck, they use magnetic gyro systems for navigation. Designed and built in America, they both travel up to 1 metre per second.

We built a road specifically for the camel and mules, which has barriers and traffic lights enabling two-way traffic and has three crossing paths for other site traffic. The road also has heat pads to ensure it is kept frost, ice and snow-free, ensuring a non-slip environment all year round.

After Arthur (one of our other AGV’s) has followed its dedicated pathway around the far side of the Pantry and completes its journey at a conveyor in the Station Area, the Batch Containers are loaded onto the Camel. The Camel can transport up to three Batch Containers to Pre-Extrusion in one journey.

When a recipe has been manufactured, it is placed into a blue container called a Blue Finished Container (BFC) and sent via an AGV shuttle called a Mule to the Parlour area in the Ingredients Kitchen building. The Mule can transfer four BFC’s in one journey.