Skub Ingrediensernes køkken Den mest teknologisk avancerede automatiske ingrediensopbevarings- og udvælgelsesfacilitet i Europa Ingrediensernes køkken Den mest teknologisk avancerede automatiske ingrediensopbevarings- og udvælgelsesfacilitet i Europa

Ingrediensernes køkken

Vores besættelse af verdens fineste foder til kæledyr og verdens fineste ingredienser har fået os til at investere mere end £ 80 millioner til at opbygge et avanceret ingrediensekøkken, der tester, behandler og opbevarer alle disse fantastiske ingredienser og færdige produkter.

Denne investering vil garantere, at partnere kan have fuld tillid til oprindelsen og sporbarheden af ​​alle opskrifter, der produceres hos GA.

Da vi i øjeblikket arbejder med mere end 700 ingredienser og mere end 800 forskellige formler, har udfordringen været at automatisere et meget komplekst system. I ægte GA-stil har dette resulteret i betydelige investeringer og samarbejde mellem mange organisationer fra hele verden for at give en banebrydende løsning til alle vores partnermærker.

Vi har også automatiserede guidede køretøjer (AGV'er) til at hjælpe med at flytte ingredienser og fødevarer på stedet. Tre softwarevirksomheder har været involveret i automatisering af hele anlægget med en vision om at udelukke enhver menneskelig fejl.

Derudover vil en del af den ambitiøse udvidelse resultere i en ny mørk butik / lager, der udelukkende fungerer med robotter.

Vores investering. Din fremtid.

Roger Bracewell

Formandens kommentar til Ingredients Kitchen

Vi er begejstrede for at præsentere denne fantastiske investering fra GA, samlet ved opfindsomhed, lyst og engagement fra forskellige dygtige organisationer fra hele verden.

The Ingredients Kitchen has two separate functions designed and built to benefit every single one of our valued partners. Firstly, it allows for the testing and quarantine of 367 dry raw ingredients that are stored and dosed separately into 1.5-tonne batches. These are then ground and held ready for extrusion to avoid any potential delay.

For det andet opbevaring af de 758 forskellige ekstruderede broskvarianter i 15,000 individuelle kasser i Larder, der indeholder ca. 600 kg komplet produkt, så det kan testes inden pakning og derefter pakkes i en af ​​de 7,000 forskellige poser klar til at imødekomme behovene af vores partnere.

The whole process allows us to track and trace every ingredient into each bag sold to the end consumer and to be able to guarantee it is safe, having monitored every step.

Hvordan virker det?

Masseindtag

Kernen i at skabe enestående kæledyrsfoder er omhyggelig valg af ingredienser og streng test. Mere end 600 ingredienser produceret af over 130 leverandører er nøje udvalgt til brug i Ingredients Kitchen. Hver eneste ingrediens, der bruges i vores opskrifter, skal opfylde vores strenge tests inden accept. GA's automatiske prøveudtagnings- og testfunktioner sætter standarden på verdensplan.

Byg, hvede og ris leveres sammen med andre bulkingredienser, enten løse eller i toteposer, til bulkleveringsområdet. Bulkingredienserne ved levering passerer gennem to magneter for at detektere og ekstrahere ethvert metal, der kan være til stede i materialet.

Automatisk prøveudtagning sker på dette tidspunkt. Dette effektive system beregner indtagelsestiden for hver levering for at indsamle tilfældige prøver fra start til slutning af indtag, hvilket sikrer ensartet test af hele indtagelsen. Prøverne samles, mærkes og leveres til laboratoriet til test; Resultaterne er typisk tilgængelige inden for 48 timer.

Når de er bestået, går de ind i en af ​​vores 80 karantænesiloer, hver silo er i stand til at rumme XNUMX ton bulkingredienser. Ingredienser forbliver i karantæne, indtil de har bestået vores omhyggelige laboratorietest. Først da kan ingredienserne overføres via et sporsystem til opbevaring over balsalen som forberedelse til dosering som krævet af en fremstillingsordre.

Balsalen

Det er her, alle ingredienserne fra de tre forskellige vejemetoder samles og kombineres i en batchcontainer (BC). Bulkdoseringsbeholderne kommer ind, ingredienserne fra de automatiserede vejere tippes ind, og ingredienserne tilsættes til sidst i operatørens tippelokale. Op til 3 produktionsordrer kan finde sted på samme tid. Efter dosering tages BC op ad flere niveauer, blandes og føres gennem en kværn. En sigte sikrer, at alt materiale, der er for fint, vil omgå kværnen. Når det er jordet, sænkes materialet tilbage i den oprindelige f.Kr., som nu er vendt tilbage til balsalniveauet.

Some materials are not suitable for grinding, so they can be dosed after the other materials have been ground. These materials are dosed into green boxes, which are then added to the BC mix separately at Pre-extrusion, i.e. just prior to entering the extruder.

Håndingredienser

Pick and Mix-systemet er designet til at muliggøre oprettelse af 22,500 pick and mix-kasser om året med en maksimal produktionskapacitet på 120,000 tons om året. Dette svarer til 62 kasser om dagen. Vores købere vælger fra mere end 130 pålidelige leverandører fra over 50 lande rundt om i verden og leverer over 600 forskellige ingredienser til vores partnere og GA som røgelse, morgenfrue, anis, kanel, papaya og tørrede insekter for at skabe fremragende og unikke opskrifter.

Vores nye Pick & Mix-faciliteter i Ingredients Kitchen giver GA doseringspræcision og evnen til at dosere vanskelige at håndtere eller sarte materialer. Små eller mikroingredienser kan doseres pålideligt i hånden, hvor doseringen af ​​maskinen ikke kan arbejde med de nøjagtige tolerancer og pålidelighed, som vores standarder kræver. Materialer, der ikke fremmer automatiseret dosering, kan håndteres og doseres korrekt. Kardex-systemet fjerner muligheden for operatørfejl ved at overvåge placeringen af ​​hver blå boks og kontrollere, hvilken boks der præsenteres for operatøren. RFID-systemet, der bruges på tippestationerne kombineret med vores Genesis-system, garanterer førernes nøjagtighed første gang hver gang.

Indtag af ingredienser

Vi har udviklet vores egen beskyttede it-software kaldet Genesis til at overvåge, administrere og kontrollere hver eneste del af Ingredients Kitchen. Brug af RFID-mærkning og kontinuerlig prøveudtagning giver partnere absolut sikkerhed og den allerbedste kvalitet for kæledyr. Ved levering til Ingredients Kitchen trykkes identifikationsetiketter og fastgøres til hver palle og tote for at undgå, at ubelastede materialer forveksles inden prøveudtagning og registrering af lageret. Rå ingredienserne registreres og samples, inden de opbevares i karantæneområdet, indtil laboratorietest er udført. Hver ingrediens har en forudindstillet prøveudtagningspolitik, der bestemmer, hvordan den skal samples, og hvilke tests der skal udføres. Laboratorieteknikere udfører prøveudtagning som beskrevet i vores specialbyggede softwaresystem kaldet Genesis.

Efter at materialer er blevet testet med succes, vil Genesis-systemet sekvensere bevægelsen (via FLT) af leverede materialer til en af ​​de tre palle- og totalindtagningsgrope. Hver palle eller tote, der leveres til et indtagningsgrop, scannes sin stregkode, så Genesis ved, at en ny ingrediens er ankommet og er klar til at blive tippet.

Pantry

With 5,756 Red Box Containers holding up to 900kg of ingredients each, the Pantry has the capacity to hold over 5 million kilograms. Efficiency and traceability in motion, the Pantry is made up of 36 bays across six aisles, on eight levels, with two sides two deep. Using the RFID system and Control Room operation, the Pantry provides full traceability and optimum ingredient freshness. Henry, one of GA’s Automated Guided Vehicles, transfers approved ingredients inside red containers from the intake pits to the Pantry shuttle system. Then, one of several automated cranes places the tagged containers into appropriate locations in the Pantry warehouse.

Pantry køres ved hjælp af vores Integrated Warehouse Management System (IWS), der overvåger, hvor forskellige containere er, og deres status i realtid. IWS bruger RFID-koden til at gøre det muligt for operatører at spore indholdet i hver container eller identificere, når en container er tom eller kræver rengøring. Ingredienser opbevares i tre forskellige zoner alt efter deres brug for at optimere effektiviteten. De mest anvendte materialer opbevares i zone A, som har den korteste rejsetid til kranen.

Laboratorier

GAs kerneværdi af kvalitet er af største vigtighed i alle virksomhedens funktioner og ikke mere end laboratoriet på stedet. Som videnskabsledende producent udfører vores teknikere omkring 1,166 tests om ugen, herunder mikrotestning, aske, fiber, olie, fugt og proteintest på alle rå og færdige produkter. Vores kvalitets- og fødevaresikkerhedslaboratorium er designet til at være tværfunktionelt på tværs af ernæringsmæssige og lovgivningsmæssige overholdelser, ægthed og mikroprofilering, sikkerhed, sensorisk og innovation. Vores ekspert team leverer ro i sindet for dig og dine mærker og leverer uovertrufne krav og madkvalitet. Investeringer i den nyeste teknologi betyder, at vi leverer data om madintegritet for at sikre, at alle varer ind og ud opfylder de lovgivningsmæssige kriterier. At have den nyeste teknologi giver os mulighed for at udføre mange tests, som vi tidligere var nødt til at outsource til eksterne laboratorier. Dette giver GA strammere kontrol over test og reducerer også dramatiske testtidsrammer for vores mange ingredienser. Udstyret med de mest avancerede instrumenter og fremragende teknikere, der muliggør hurtige parametervurderinger og generering af objektive data, betyder det, at vi kan rapportere MOP-resultater (fugt, olie og proteintest) på få minutter i stedet for timer.

Alle ingredienser på GA er underlagt adskillige kvalitetskontroller for at sikre, at kun de bedste ingredienser accepteres til brug i produkterne. Hver ingrediens har et individuelt skræddersyet testregime og specifikation i overensstemmelse med ingrediensernes egenskaber og sårbarheder. Detaljerede risikovurderinger af hver ingrediens er bestemt inden købet. Dette unikke system sikrer den fulde sporbarhed af hvert produkt. Lab-teamet koordinerer test med en defineret proces. Hver nye prøve tildeles en unik stregkode, der er trykt på en etiket og fastgjort til prøvebeholderen. Prøven scannes og efterlades ved afgivelsesstedet for råmateriale inden for laboratorium 1, før den overføres til laboratorium 2, når alle råvareprøver scannes på NIR-testmaskinen. Mikrobiologisk test for Salmonella og Enterobacteriaceae foretages derefter. Rå ingredienserne scannes derefter til Genesis for at bestemme, hvilken test i våd kemi der kræves. Test af våd kemi inkluderer MOPFA (fugt, olie, protein, fiber, aske), og vi har nu kapaciteterne til at vende dette inden for 48 timer. Laboratoriet arbejder tæt sammen med både råvarer og kvalitetskontrolafdelinger, der frigiver de færdige produkter, der er godkendt via vores strenge testprotokoller.

Spiseren

Larder, der er i stand til at rumme mellem 9.8 og 12 millioner kg foder til kæledyr, er fuldt kontrolleret med opdaterede oplysninger om partnerlager. De blå containere (kendt i GA som BFC'er - Blue Finished Containers) overføres til lagerkranerne til opbevaring via et transporttransportkøretøj. Disse køretøjer bevæger sig på spor, ligesom et tog, bevæger sig i en kontinuerlig sløjfe, samler BFC'er fra stuen og leverer dem til Larder. Larder kan rumme 14,864 kasser, der hver indeholder 650-800 kg kæledyrsfoder klar til pakning. Det meget responsive og kontrollerede miljø kan håndtere omkring 78 boksbevægelser i timen.

Hvad er et automatiseret guidet køretøj (AGV)?

GA Pet Food Partners bruger to typer automatiserede guidede køretøjer (kendt som AGV'er) inden i det indre af Ingredients Kitchen, der hedder Henry og Arthur. Henry og Arthur er designet og konstrueret til GA af et amerikansk teknologivirksomhed og er pålidelige og produktive tilføjelser til GA-teamet. Henry er den hurtigste, kører med 2 m / s (meter pr. Sekund) og vejer 1.5 ton. Arthur er betydeligt tungere med 2.5 ton og er forståeligt nok lidt langsommere og dækker 1.8 m / s.

Begge styres af laserstrimler, der er installeret for at navigere dem langs deres rute, og kontrolrummet overvåger dem fuldt ud via Genesis.

Henrys rolle er at overføre røde containere til og fra pantryet, mens Arthur har travlt med at passe batchcontainerne og flytter dem mellem kælderen og stationen som forberedelse til ekstrudering.

Når Henry og Arthur er klar til at genoplade batterierne, bevæger de sig ind i en 'hold-i live'-zone for at opretholde strømmen, mens et andet køretøj udskifter deres batteri med et fuldt opladet.

Kameler og muldyr (Europas første udendørs AGV'er)

GA’s Camel and Mules are Europe’s first outdoor automated guided vehicles (AGV). Designed similar to a small van or truck, they use magnetic gyro systems for navigation. Designed and built in America, they both travel up to 1 metre per second. We built a road specifically for the camel and mules, which has barriers and traffic lights enabling two-way traffic and has three crossing paths for other site traffic. The road also has heat pads to ensure it is kept frost, ice and snow-free, ensuring a non-slip environment all year round.

Efter at Arthur (en af ​​vores andre AGV'er) har fulgt sin dedikerede vej rundt om den fjerne side af pantryet og afsluttet sin rejse ved en transportør i stationsområdet, læsses batchcontainerne på kamel. Kamelen kan transportere op til tre batchcontainere til præekstrudering på en rejse. Når en opskrift er fremstillet, placeres den i en blå beholder kaldet en Blue Finished Container (BFC) og sendes via en AGV-shuttle kaldet en Mule til stueområdet i Ingredients Kitchen-bygningen. Muldyret kan overføre fire BFC'er på en rejse.