Ingrediensernes køkken

Vores besættelse af verdens fineste foder til kæledyr og ingredienser har fået os til at investere over £80 millioner i at bygge et avanceret Ingredienskøkken, der tester, behandler og opbevarer disse exceptionelle ingredienser og færdige produkter.
Denne investering garanterer, at vores partnere kan have fuld tillid til oprindelsen og sporbarheden af hver opskrift produceret på GA.
Ved at arbejde med mere end 700 ingredienser og over 800 forskellige formler har vi stået over for udfordringen med at automatisere et meget komplekst system. I ægte GA-stil har dette resulteret i betydelige investeringer og samarbejde mellem adskillige organisationer verden over for at levere en banebrydende løsning til alle vores partnerbrands.
Vi bruger også automatiske guidede køretøjer (AGV'er) til at hjælpe med at flytte ingredienser og fødevarer på stedet. Tre softwarevirksomheder har samarbejdet om at automatisere hele anlægget med det formål at eliminere menneskelige fejl.
Derudover vil vi, som en del af vores ambitiøse ekspansion, etablere en ny mørk butik/lager, der udelukkende vil operere med robotter.
Vores investering. Din fremtid.
Roger Bracewell
Formandens kommentar til Ingredients Kitchen
Ingredienskøkkenet har to separate funktioner, der hver er designet og bygget til at gavne hver eneste af vores værdsatte partnere. For det første muliggør det testning og karantæne af 367 tørre råvarer, som opbevares og doseres separat i 1.5-tons batcher. Disse ingredienser males derefter og holdes klar til ekstrudering, hvorved enhver potentiel forsinkelse undgås.
For det andet letter det opbevaringen af 758 forskellige ekstruderede kibble-varianter i 15,000 individuelle kasser i spisekammeret – hver kasse indeholder cirka 600 kg færdigvare – så produktet kan testes inden pakning og efterfølgende pakkes i et af 7,000 forskellige poseformater.
Hele processen gør os i stand til at spore og spore hver eneste ingrediens, der bruges i hver pose, der sælges til slutforbrugeren, hvilket garanterer sikkerheden gennem omfattende overvågning på hvert trin.

Hvordan virker det?
Masseindtag
Kernen i at skabe enestående foder til kæledyr er omhyggelig ingrediensudvælgelse og strenge tests. Over 600 ingredienser fra mere end 130 leverandører er nøje udvalgt til brug i Ingredienskøkkenet. Hver ingrediens skal bestå vores strenge test, før den accepteres; GA's automatiserede sampling- og testfunktioner sætter den globale standard.
Byg, hvede og ris, sammen med andre bulkingredienser leveret enten løst eller i muleposer, ankommer til bulkleveringsområdet, hvor de passerer gennem to magneter designet til at detektere og udvinde eventuelt metal til stede.
På dette tidspunkt sker der automatisk prøveudtagning. Systemet beregner indtagelsestiden for hver levering for at indsamle tilfældige prøver gennem hele batchen, hvilket sikrer ensartet testning. Prøver indsamles, mærkes og sendes til laboratorium til analyse, med resultater, der typisk er tilgængelige inden for 48 timer.
Når de har bestået inspektionen, overføres ingredienserne til en af vores 80 karantænesiloer - hver kan rumme op til XNUMX tons - hvor de bliver, indtil de har opfyldt vores omhyggelige laboratorietestkriterier. Først derefter overføres de via et sporsystem til lager over Ballroom, klar til dosering i overensstemmelse med produktionsordrer.


Balsalen
Ballroom er hvor alle ingredienserne fra de tre forskellige vejemetoder samles og kombineres i en Batch Container (BC). Bulkdoseringsbeholderne kommer ind, ingredienserne fra de automatiske vægte hældes i, og de endelige komponenter tilsættes i operatørens deponeringsrum. Op til tre produktionsordrer kan behandles samtidigt.
Når det er doseret, er BC forhøjet flere niveauer, hvor ingredienserne blandes og ledes gennem en kværn. En sigte sikrer, at alt for fint materiale går uden om kværnen. Grundmaterialet returneres derefter til det originale BC, som bringes tilbage til Ballroom-niveauet.
Visse materialer, der ikke er egnet til formaling, doseres separat, efter at de øvrige ingredienser er blevet formalet. Disse anbringes i grønne kasser og tilsættes separat til BC-blandingen på præekstruderingsstadiet, dvs. lige før de kommer ind i ekstruder.
Håndingredienser
Pick-and-Mix-systemet er designet til at producere op til 22,500 pick-and-mix-kasser om året med en maksimal produktionskapacitet på 120,000 tons om året - cirka 62 kasser om dagen. Vores købere kommer fra over 130 betroede leverandører, der spænder over mere end 50 lande, og forsyner vores partnere og GA med over 600 forskellige ingredienser lige fra røgelse, morgenfrue, anis og kanel til papaya og tørrede insekter, alt sammen for at skabe fremragende og unikke opskrifter.
Vores nye Pick-and-Mix faciliteter i Ingredienskøkkenet leverer præcise doseringsevner, selv for materialer, der er svære at håndtere eller særligt sarte. Små ingredienser eller mikroingredienser doseres pålideligt i hånden, når automatiserede systemer ikke kan opnå de præcise tolerancer og pålidelighed, der kræves af vores standarder.
Kardex-systemet minimerer operatørfejl ved at overvåge placeringen af hver blå boks og kontrollere, hvilken boks der præsenteres for operatøren, mens RFID-systemet, der bruges på tipstationerne, sammen med vores Genesis-system sikrer ensartet operatørpræcision.


Indtag af ingredienser
Vi har udviklet vores egen proprietære it-software, Genesis, til at overvåge, administrere og kontrollere alle aspekter af Ingredienskøkkenet. Ved at udnytte RFID tagging og kontinuerlig prøveudtagning giver vi absolut tryghed for vores partnere og sikrer den højeste kvalitet for kæledyr.
Ved levering printes identifikationsetiketter og klæbes på hver palle og kasse for at forhindre forvirring under prøveudtagning og lagerregistrering. Råingredienserne registreres, udtages og opbevares i karantæneområdet, indtil laboratorietestning er afsluttet. Hver ingrediens følger en forudindstillet prøveudtagningspolitik, der bestemmer, hvordan den skal udtages, og hvilke tests der skal udføres. Laboratorieteknikere udføre prøveudtagningen i overensstemmelse med instruktionerne fra Genesis.
Når materialerne er blevet testet med succes, sekvenserer Genesis deres bevægelse (via FLT) til en af de tre palle- og kasseindtagsgrave. Hver palle eller kasse scannes ved ankomsten, så Genesis genkender den nye ingrediens, klar til forarbejdning.
Pantry
Pantryet består af 5,756 røde æsker, der hver kan rumme op til 900 kg ingredienser, hvilket giver den en samlet kapacitet på over 5 millioner kilo. Pantryet er designet til effektivitet og sporbarhed og består af 36 rum på tværs af seks gange på otte niveauer, arrangeret to dybe på hver side.
Ved at bruge RFID-systemet og kontrolrumsdriften sikrer Pantry fuld sporbarhed og optimal ingrediensfriskhed. Henry, en af GA's automatiserede guidede køretøjer, overfører godkendte ingredienser indeholdt i røde beholdere fra indtagshullerne til Pantry-shuttlesystemet. Efterfølgende placerer en af flere automatiserede kraner de mærkede containere på de relevante steder i Pantry-lageret.
Pantryet styres ved hjælp af vores Integrated Warehouse Management System (IWS), som overvåger hver containers placering og status i realtid via RFID. For at optimere effektiviteten opbevares ingredienserne i tre adskilte zoner alt efter deres brug, med de mest anvendte materialer placeret i Zone A, som giver den korteste rejsetid for kranen.



Laboratorier
Kvalitet er en af GA's kerneværdier, og den er af afgørende betydning i alle aspekter af vores forretning, især i vores onsite-laboratorium. Som en videnskabsledet producent udfører vores teknikere cirka 1,166 test om ugen – inklusive mikrotestning, aske, fiber, olie, fugt og proteinanalyse på alle råvarer og færdige produkter. Vores kvalitets- og fødevaresikkerhedslaboratorium er designet til at være tværfunktionelt og dækker overholdelse af ernæring og lovgivning, ægthed og mikroprofilering, sikkerhed, sensorisk analyse og innovation.
Vores ekspertteam giver ro i sindet ved at levere uovertrufne krav og fødevarekvalitet. Investeringer i den nyeste teknologi gør det muligt for os at levere data om fødevareintegritet, hvilket sikrer, at alle produkter opfylder regulatoriske kriterier.
Den avancerede teknologi giver os mulighed for at udføre mange tests internt, som tidligere var outsourcet, hvilket giver GA strammere kontrol over test og reducerer gennemløbstider dramatisk.
Med de mest avancerede instrumenter og fremragende teknikere kan vi rapportere MOP (fugt, olie og protein) testresultater på minutter i stedet for timer.
Hver ingrediens gennemgår adskillige kvalitetskontroller for at sikre, at kun de bedste materialer accepteres til brug. Hver ingrediens tildeles et skræddersyet testregime og en specifikation baseret på dens unikke egenskaber og sårbarheder, med detaljerede risikovurderinger udført før køb, hvilket sikrer fuld sporbarhed af hvert produkt.
Laboratorieteamet koordinerer test ved hjælp af en defineret proces. Hver ny prøve tildeles en unik stregkode, som er trykt på en etiket og fastgjort til prøvebeholderen. Prøven scannes og deponeres ved råvareafleveringsstedet i Laboratorium 1, inden den overføres til Laboratorium 2, hvor den scannes med en NIR-testmaskine. Mikrobiologisk test for Salmonella og Enterobacteriaceae udføres derefter.
Råingredienserne indtastes efterfølgende i Genesis for at bestemme den nødvendige vådkemiske test – inklusive MOPFA (fugt, olie, protein, fiber, aske) – som vi nu kan gennemføre inden for 48 timer. Laboratoriet arbejder tæt sammen med både råvare- og kvalitetskontrolafdelingerne, som først frigiver færdige produkter efter godkendelse via vores strenge testprotokoller.
Spiseren
Spisekammeret er i stand til at rumme mellem 9.8 og 12 millioner kg foder til kæledyr og er fuldt kontrolleret, hvilket giver up-to-the-minute information om partnernes lager. De blå containere – kendt hos GA som BFCs (Blue Finished Containers) – overføres til lagerkranerne til opbevaring via et shuttle transfer køretøj. Disse køretøjer bevæger sig langs spor i en kontinuerlig sløjfe, indsamler BFC'er fra Parlor og leverer dem til Larder.
Spisekammeret kan opbevare 14,864 kasser, der hver indeholder mellem 650 og 800 kg dyrefoder klar til pakning. Dette meget lydhøre og kontrollerede miljø er i stand til at håndtere cirka 78 kassebevægelser i timen.


Hvad er et automatiseret guidet køretøj (AGV)?
GA Pet Food Partners bruge to typer automatiserede guidede køretøjer (AGV'er) i Ingredienskøkkenet, kaldet Henry og Arthur. Designet og udviklet til GA af et amerikansk teknologifirma, Henry og Arthur er pålidelige og produktive tilføjelser til vores team.
Henry er den hurtigste, rejser med 2 m/s og vejer 1.5 ton. Arthur er betydeligt tungere med 2.5 tons og er forståeligt nok lidt langsommere med 1.8 m/s.
Begge køretøjer styres af laserstrimler, der navigerer på deres ruter, og kontrolrummet overvåger dem via Genesis.
Henrys rolle er at overføre røde containere til og fra Pantryet, mens Arthur er ansvarlig for at håndtere batchcontainerne, flytte dem mellem kælderen og stationen som forberedelse til ekstrudering.
Når det er tid til at genoplade deres batterier, flytter Henry og Arthur ind i en 'holde i live'-zone for at bevare strømmen, mens et andet køretøj udskifter deres batteri med et fuldt opladet.
Kameler og muldyr (Europas første udendørs AGV'er)
GA's Camel and Mules er Europas første udendørs automatiserede guidede køretøjer (AGV'er). De ligner små varevogne eller lastbiler og bruger magnetiske gyrosystemer til navigation. Begge køretøjer er designet og bygget i Amerika og kører med hastigheder på op til 1 m/s.
Vi anlagde en dedikeret vej til kamelen og muldyrene, komplet med barrierer og trafiklys, der muliggør tovejstrafik og giver tre krydsningsstier for andre køretøjer på stedet. Vejen er udstyret med varmepuder for at holde den fri for frost, is og sne og derved sikre et skridsikkert underlag hele året rundt.
Efter Arthur – en af vores andre AGV'er – har fulgt sin dedikerede vej rundt på den anden side af Pantryet og afsluttet sin rejse ved en transportør i stationsområdet, læsses batchcontainerne på Camel. Camel kan transportere op til tre batchcontainere til præekstruderingsområdet på en enkelt rejse.
Når en opskrift er blevet fremstillet, anbringes den i en blå beholder - kendt som en blå færdigbeholder (BFC) - og overføres derefter via en AGV-shuttle kaldet en Mule til Parlor-området i Ingredients Kitchen-bygningen. Mule er i stand til at overføre fire BFC'er på én rejse.
